Возрождение движения рационализаторов, повышение квалификации и бесплатное обучение работников, создание на предприятиях центров опережающей подготовки – в обновлённом нацпроекте «Производительность труда» сделан серьёзный акцент на активном вовлечении в его процессы каждого сотрудника. Специалисты регионального министерства промышленности и Фонда развития промышленности, реализующих мероприятия нацпроекта в Челябинской области, отмечают, что на практике без этого невозможно успешное внедрение методов и инструментов бережливого производства. Что подтверждает пример ООО «Завод «Силач», которое подвело итоги шести месяцев работы под руководством экспертов Федерального центра компетенций (ФЦК). Искренняя заинтересованность каждого участника рабочей группы и слаженная совместная работа помогли не только добиться запланированных результатов, но по некоторым показателям даже перевыполнить их.
«Необходимость изменений на нашем предприятии назрела эволюционно, с ростом объемов производства и информации стало понятно, что старые подходы больше не работают. Вопросы повышения производительности, прозрачного оперативного планирования, мотивации стали приобретать особую остроту. Нацпроект принес нам системный подход к этой проблематике, дал возможность найти точки приложения философии бережливого производства к конкретным организационным и аналитическим задачам. Однако поначалу большинство участников рабочей группы занимали достаточно осторожную и даже скептическую позицию. Переломный момент, на мой взгляд, произошел, когда люди увидели, что могут и даже уже влияют на производственный процесс и на смежные с ним подпроцессы. Улучшения начали генерироваться и приживаться гораздо быстрее. Сейчас, благодаря убедительности, компетентности и деликатности экспертов, а также заряду энтузиазма внутри команды у нас есть актив, который может нести идею непрерывных улучшений дальше, распространяя ее на все процессы и подразделения», – делится заместитель директора по экономике и руководитель проекта ООО Завод «Силач» Евгений Карелин.
Оптимизацию начали с процесса сборки изделия, которое можно назвать серийным флагманом топливозаправочной группы предприятия. Это один из самых часто повторяющихся, а, соответственно, и наиболее показательных процессов, поскольку эффект от внедренных на нём изменений заметен сильнее, чем на других участках. Работа началась с выявления проблем, среди которых оказались потери времени на поиск инструментов, несогласованные действия внутри бригады, лишние перемещения, некачественное планирование задания и, как результат, несвоевременное поступление комплектующих и т.д.
Для поиска оптимальных решений участники рабочей группы освоили программы по «Основам бережливого производства», «Реализации проекта по улучшению», «Картированию», «Системе 5С на производстве» и др. Приобретённые знания и практические навыки показали, что все выявленные проблемы можно устранить без дополнительных финансовых затрат, например, грамотно организовав комплектацию, обустроив места размещения инструментов, разработав маршрутные карты сборки, введя календарное планирование. Такие точечные, «фокусированные» изменения быстро дают впечатляющие результаты.
Спустя всего шесть месяцев с начала внедрения инструментов бережливого производства выработка на потоке-образце увеличилась на 18%, с 0,17 до 0,2 автомобиля на человека в день, а время протекания процессов снизилось на 13%, с 71 до 62 часов, при изначально планировавшихся 64 часах. Кроме того, вдвое сократилось незавершенное производство, с 10 до 5 комплектов.
«На «Силаче» мы обнаружили разные проблемы, решение которых всегда находили совместно с самими сотрудниками, с рабочей группой. Разработали схемы перемещения комплектующих, исключив, таким образом, простои из-за загромождения путей. Сделали так, чтобы больше не приходилось искать необходимые материалы. Раньше на это уходило до 60% рабочего времени операторов. Когда мы видим на производстве какие-то недоработки, то стараемся, чтобы работники тоже их заметили и сами захотели это изменить. Я бы сказал, что эксперт Федерального или Регионального центра компетенций – больше помощник, чем наставник», – рассказывает руководитель проекта ФЦК Валентин Чурбанов.
В Челябинской области Региональный центр компетенций (РЦК) создан и функционирует на базе Фонда развития промышленности Челябинской области.
«Мы всегда работаем в единой связке с федеральными коллегами, используем их методики, материалы, подход. Наши эксперты ежегодно подтверждают свои компетенции, проходя сертификацию на соответствие всем требованиям ФЦК. Поэтому для предприятия, в принципе, нет никакой разницы, работать с экспертами ФЦК или РЦК. Лично меня очень радует, когда я вижу, как постепенно налаживается коммуникация экспертов с руководителями и коллективами предприятий, как они начинают говорить на одном профессиональном и производственном языке. Ведь от уровня доверия и погружённости специалистов в специфику каждого отдельного предприятия, с которым они работают, во многом зависит результат», – уверен директор регионального ФРП Сергей Казаков.
Наладив с помощью экспертов ФЦК процесс непрерывных улучшений на одном участке, коллектив завода «Силач» продолжает уже самостоятельно наращивать показатели, достигнутые за полгода активной работы в нацпроекте. В ближайших планах – оптимизировать не только весь процесс производства пилотного изделия – сварочный и заготовительный цеха, но и остальные производственные потоки.
***
Национальный проект «Производительность труда» обеспечивает формирование новой производственной культуры в Российской Федерации. Он направлен на достижение национальной цели «Достойный, эффективный труд и успешное предпринимательство»:
- Обеспечение темпа роста валового внутреннего продукта страны выше среднемирового при сохранении макроэкономической стабильности;
- Обеспечение темпа устойчивого роста доходов населения и уровня пенсионного обеспечения не ниже инфляции.
Эти задачи дополняются социально ориентированными результатами: внедрение на предприятиях онлайн-сервисов цифровой экосистемы нацпроекта; расширение спектра услуг ФЦК и РЦК; формирование «движения рационализаторов» с привлечением специалистов и инфраструктуры «Ворлдскиллс».
В Челябинской области мероприятия нацпроекта реализуют региональные Минпром и Фонд развития промышленности. На данный момент участниками нацпроекта являются уже 64 предприятия региона.
ООО Завод «Силач» (производственное подразделение ГК «Ситерра») с 2007 года занимается проектированием и производством нагревателей воздуха, парогенераторов, мобильных котельных, каркасно-тентовых укрытий и другого спецоборудования различного назначения для нефтегазовой, авиационной, строительной и других отраслей промышленности. За время своего существования завод вырос до солидного машиностроительного производства и сегодня является одним из лидеров в сфере производства спецтехники для бизнеса и силовых структур.
