Подать заявку на займ

Опыт ОАО «Хлебпром» вошел в число лучших практик программы «Лидеры производительности»

Опыт ОАО «Хлебпром» вошел в число лучших практик программы «Лидеры производительности»
Дата публикации: 09.10.2020

Минэкономразвития РФ аккумулировал лучшие проекты 2019 года, реализованные в рамках образовательной программы «Лидеры производительности». Из более, чем 200 работ были отобраны 24 примера реального повышения эффективности процессов предприятий-участников национального проекта «Производительность труда и поддержка занятости». В числе практик, рекомендуемых экспертами для тиражирования, представлен и опыт ОАО «Хлебпром».

Повышать производительность труда на предприятии начали в 2019 году с потока производства торта «Сказка новая». По итогам полугодия удалось сократить время протекания процесса с 31 до 16 часов (51,6%), а незавершённое производство в потоке – с 512,4 до 369,8 руб./шт. (27,8%). При этом увеличили выработку тортов на 15% на человека в смену – с 200 до 230 штук. Наибольший эффект принесли внедрение непрерывного потока в производстве, снижение размера партии, улучшение организации рабочих мест и операций в потоке, а также сокращение времени переналадки и простоя оборудования.

«Главной задачей был поиск внутренних резервов для увеличения объемов производства. Компания так хорошо зарекомендовала себя, что спрос порой превосходит предложение. При этом возможности наращивания мощностей без серьезных капиталовложений ограничены, сам процесс изготовления тортов трудоемкий, технология сложная, в ней велика доля ручного труда. Нам нужно было оптимизировать ручные процессы, правильно выстроить производственные потоки, исключив потери», - вспоминает директор по производству ОАО «Хлебпром» Андрей Долгин.

Когда команда предприятия вступила в обучающую программу, проведенный анализ показал, что производительность на участке можно увеличить на 15-17%, устранив потери времени. Выяснилось, что минута простоя оборудования в среднем обходится компании в 4 тысячи рублей. Таким образом, лишний час мойки конвейерной линии в день стоит более 7 млн рублей недополученной прибыли в месяц. Еще один источник потерь – плановые ремонты, которые проводятся по графику без учета реальной потребности.

Первых результатов роста производительности удалось добиться практически без затрат – за счет обучения сотрудников и оптимизации процесса мойки линии без потери качества выпускаемой продукции. Так, количество моек уменьшили почти вдвое, изменив подход к сбыту и использованию складских запасов готовой продукции.

Предиктивная инструментальная диагностика оборудования (вибродиагностика, замеры температуры узлов трения и т.д.) снизила число ремонтов и затраты на них, ведь теперь ремонтируется только то, что действительно нужно.

Дальнейший анализ затрат от потерь времени на ремонты и обслуживание оборудования позволил посчитать окупаемость инвестиций и принять решение об автоматизации этих процессов, в том числе, внедрить программу, которая учитывает фактически проведённые ремонты, их графики и периодичность проведения. Сейчас время простоя оборудования составляет около 2% от общего времени работы. Эксперты подсчитали, что если снизить его всего на 0,5%, то в пересчёте на производительность линии эффективность работы технической службы повысится на 18%.

Автоматизированная система учета и заказа запчастей и усиление контроля качества ремонтов позволят предприятию без существенных затрат нарастить производительность труда на 20% в перспективе трех лет.

«В данном случае интересна переоценка стоимости времени. Кейс «Хлебпрома» так и называется - «Где искать потерянное время». В ежедневном потоке дел ряд процессов воспринимается как должное, руководители перестают видеть детали, которые складываются в общую картину потерь. Региональный проект «Адресная поддержка производительности труда на предприятиях», который Фонд развития промышленности Челябинской области ведёт по поручению Минпрома, призван показать, как без привлечения больших бюджетов добиться впечатляющего экономического эффекта, просто исключив эти потери. А главное – вовлечённые в нацпроект сотрудники проникаются концепцией плавного улучшения производственного цикла и начинают вносить свои предложения по оптимизации процессов», - говорит директор регионального ФРП Сергей Казаков.

***

ОАО «Хлебпром» – это четыре производственные площадки, расположенные в разных уголках России. В Челябинске осуществляется производство тортов и пирожных под брендом «Mirel». Объем производства челябинской площадки - до 24 000 тонн в год.

Обучение сотрудников предприятий-участников нацпроекта «Производительность труда и поддержка занятости» по программе «Лидеры производительности» входит в число разработанных Минэкономразвития России системных мер поддержки. Они позволят предприятиям к 2024 году достичь темпов роста производительности труда не менее 5% в год за счет внедрения культуры бережливого производства. Создание условий для ежегодного прироста производительности труда на средних и крупных предприятиях базовых несырьевых отраслей экономики России и является основной целью нацпроекта, утвержденного указом Президента РФ.